Collection 64 x NOTOX
64 s'est associé à NOTOX pour créer une capsule éco-responsable autour du surf.
Un travail en étroite collaboration : 64 a réalisé un design unique, reflétant l'authenticité et la beauté du Pays basque, tout en jouant avec le côté graphique et géométrique du logo Notox. Un soin particulier a été porté dans le choix des matières : coton bio, lin et polyester recyclé. Notox établi à Anglet depuis 2006 et expert en planches éco-conçues, a proposé un shape polyvalent et évolutif, adapté aux surfeurs débutants et intermédiaires. Une qualité remarquable tout en respectant l'environnement.
Entretien avec Axel Bouzonnie,
Digital Manager chez Notox.
64 : Est-ce que Notox avait déjà fait des collaboration textiles ?
Axel : Nous n'avions jamais fait de collab' textile auparavant.
Nous avons déjà collaboré avec d'autres marques issues de l'industrie textile mais uniquement dans la fabrication de planches de surf à leur effigie. Nous avons notamment collaboré avec Lacoste il y a un peu plus de 10 ans et plus récemment avec Dior Homme dans le cadre d'une capsule textile créée par Kim Jones.
On avait eu notre coup d'essai avec Lastage Concept sur une petite série de t-shirt NOTOX il y a un peu plus de 12 ans également.
64 : Avez-vous fait d'autres collaborations marquantes ?
Il y a 3 ans, nous avons récupéré presque 900 m2 de tissus de carbone prêt à être enfouis, en collaborant avec AIRBUS.
Airbus utilisait des tissus poudrés de fibre de carbone pour la fabrication du fleuron de l'aéronautique européen dont la production est aujourd'hui à l'arrêt : le fameux A380. Cependant une partie des tissus présentaient des défauts incompatibles avec la production aéronautique (chutes trop courtes, perte de capacité de préformage, ...). Bien que le technocentre d'AIRBUS de Nantes ai mis en place un programme de recyclabilité pour traiter 75% des 12 000 tonnes de déchets par an, les tissus de carbone défectueux étaient voués à être enfouis.
On entend souvent : "Les déchets des uns peuvent être des ressources pour d'autres".
On a donc signé une convention de partenariat avec AIRBUS pour racheter les tissus défectueux et les intégrer à la fabrication de leurs planches. L'une d'elle, est même arrivée 2ème à la célèbre compétition de surf de gros à Nazaré avec Clément Roseyro (ex ambassadeur 64) !
On a également collaboré avec Rekiem skateboard pour la conception et la fabrication de notre Cruiser. Un skate à l'image de notre identité visuelle et de nos convictions environnementales et sociétales puisqu'il a été produit au Pays Basque, à quelques centaines de mètres de notre atelier !
Enfin, on s'est également associé avec Luc Rolland, shaper renommé du Pays Basque et artiste peintre qui shape ses propres planches dans nos locaux depuis nos débuts. Et depuis un peu plus d'un an, nos clients peuvent personnaliser leurs planches avec l'une de ses peintures, peinte directement sur le noyau au pinceau, et donc uniques !
64 : Peut-on avoir un peu plus de détails sur la fabrication de la planche 64 x NOTOX ? Le choix des matériaux, les différentes étapes, le temps de travail nécessaire ?
Les étapes :
Étape 1 : Le shape
Le shaper va façonner à la main le préshape de manière à ce que le pain de mousse corresponde à la forme finale qu'aura la planche de surf. A l'aide d'un rabot, de limes, de papiers à poncer et de différents outils, il va notamment affiner les rails (bords de la planche), le tail (arrière de la planche), le nose (devant de la planche) et réaliser des concavités ou convexités sur le dessous de la planche selon la nature du modèle.
Étape 2 : le Drappage
Une fois le noyau "shapé" on va ensuite pouvoir le "drapper". Cette étape consiste à découper et poser la décoration imprimée sur fibre de verre directement sur le pain de mousse.
Étape 3 : le Glassage ou sur la stratification
On réalise ensuite la stratification de la planche en étalant sur l'ensemble de sa surface la résine qui vient imbiber la fibre de verre pour créer le composite. C'est cette étape qui permet à la planche d'être étanche.
Étape 4 : Ponçage et finitions
Une fois la stratification terminée on ponce l'ensemble de la planche afin de lisser sa surface et d'obtenir un résultat homogène sans irrégularité. Puis on pulvérise une légère couche de vernis sur sa surface.
Le choix des matériaux :
Pour la fabrication de cette planche, on a choisi d'utiliser les pains Polyola® composé de près de 80% de polyol recyclé et de résine polyester bas solvant. Pour nous il était important de proposer une planche qui reste dans l'alignement de nos valeurs environnementales. Pour la petite anecdote, Polyola (fournisseur des noyaux) est également une entreprise du Pays Basque !
Pour la décoration, on a choisi d'utiliser la méthode d'impression sur fibre de verre pour obtenir un résultat homogène sur chaque planche avec un excellent rendu d'un point de vue qualitatif.
